通常回轉窯預分解窯都遭遇過結蛋的困擾。所謂“結蛋”，是指熟料煅燒過程中粉料相互粘附形成的大于正常熟料結粒的大塊。有的水泥廠結蛋十分頻繁，結的蛋大小不等，接二連三，１年結蛋多達１００ 多次。大蛋直徑可達到２ｍ，幾乎占去了回轉窯設備的一半空間。
（１）回轉窯預分解窯結蛋的危害
①降低回轉窯的運轉率。大蛋在窯內“卡死”滾不出來時，就只能停窯處理，即人工打蛋。處理一個蛋需要2-3ｈ，有時更長。影響回轉窯的正常運轉，降低了窯的運轉率。
②縮短窯襯使用壽命。大蛋在窯內滾動時，由于與窯皮的摩擦容易使其脫落，進而擠壓窯襯使其受到磨損，窯襯的使用壽命因此而縮短。
③影響冷卻機的安全運轉。大蛋從窯頭掉到冷卻機上，容易砸壞冷卻機的部件而影響冷卻機的安全運轉，如篦冷機的篦板和輸送鏈條時常被大蛋所砸壞。
④影響水泥的產量和質量，影響企業的經濟效益。
（２）回轉窯預分解窯結蛋的原因
①窯尾產生局部高溫使液相提前出現形成蛋核。窯尾溫度過高，回轉窯設備很容易滾出大蛋。據某廠統計結蛋時的窯尾溫度確實比不結蛋時高。
②煤灰大量不均勻摻入生料易形成結蛋。由于煤灰中富含硫，如K2SO4 、Na2SO4 、CaSO4，煤灰在生料中的摻入也可能使生料在煅燒過程中液相開始出現的溫度降低而有利于大蛋的形成。在通常情況下，生料在煅燒過程中液相開始出現的溫度為1250℃左右，硫酸鈣、硫酸鉀、硫酸鈉和氯化物共同存在時，低共熔物的溫度可接近700℃。
③煤粉不完全燃燒產生結蛋。煤粉的不完全燃燒是結蛋的根本原因。煤粉在窯頭或分解爐中燃燒不完全時，會被帶到窯尾或較低級筒中去燃燒。煤粉的二次燃燒會產生局部高溫，使液相可能提前在窯尾出現并在生料粉表面鋪展開來，隨著窯的回轉而形成蛋核。溫度越高，液相的表面張力越小，液相越容易在生料粉表面鋪展，也就越容易形成蛋核。蛋核形成后隨窯向窯頭運動，由于離心力的作用使液相被摔向表層，再粘附生料粉而形成大蛋中間層，有時回轉窯設備內有后圈擋住大蛋，使其在窯尾來回滾動而越長越大，當自身重力足以克服后圈阻力時，大蛋就滾向燒成帶，粘裹熟料粉形成大蛋表層，使蛋進一步變大。
④回轉窯燃煤品質差促進大蛋形成。燃煤灰分高，熱值低，可燃性差，容易導致煤粉不完全燃燒，有助于促進大蛋的形成。據某廠統計，使用高灰分的煤易結蛋。
⑤回轉窯設備操作不當引起結蛋。有些水泥廠為片面提高入窯生料中碳酸鈣的分解率，分解爐用煤量過大，兩把火比例失調。分解爐用煤過多，而爐的空間有限，煤粉不完全燃燒具有極大的可能性。喂料量波動大且劇烈時，很容易擾亂窯的熱工制度。由于操作的滯后特征，加減煤跟不上喂料量的變化，甚至出現斷料也不能及時減煤，也很容易導致煤粉的二次燃燒。火焰過長，局部時間內窯后溫度過高，出現液相，容易使窯內結蛋。設備的超負荷運轉、煤粉細度粗等也容易導致煤粉的燃燒不完全，從而引起結蛋。
⑥回轉窯有害成分含量高引起結蛋。根據國內外一些回轉窯預分解窯結皮結蛋樣的分析得知，有害成分（主要是K2O、Na2O、SO3 ）是影響結皮結蛋的重要原因，結皮料有害成分的含量明顯高于相應生料中的含量，有害成分能促進中間相特征礦物的形成，而中間相是形成結皮結蛋的特征礦物（如鈣明礬石２CaSo４ • K2So４ ，硅方解石2C2S• CaSO4等）。
在水泥熟料的煅燒過程中，生料、燃料中的揮發性組分會在窯的高溫帶揮發出來，隨窯氣向窯尾運動，一部分冷凝在溫度較低的生料上而后再入回轉窯，再度從高溫帶揮發出來，構成內循環。一部分隨廢氣從最高級筒排出窯系統，經過收集后重新入窯，構成外循環。揮發性有害組分在生料中的循環富集，一方面可能使液相開始出現的溫度降低。另一方面，揮發性有害組分的循環富集和非揮發性有害組分（如MgO）含量高也可能使液相量增大，這些都有助于促進大蛋的形成。
有害成分含量越高，揮發率越高，富集程度越高，內循環量波動的上極值越大，則特征礦物的生成機會越多，窯內出現結蛋的可能性越大。
⑦生料配料方案不合理或均勻性差。配料方案不合理，硅率偏低使液相量偏高，物料容易結塊，入窯生料成分均勻性差，率值波動大，喂料量的波動等也易引起回轉窯結蛋。
⑧回轉窯設備運轉率對窯內結蛋的影響。設備故障多，開停窯頻繁，窯的運轉率低，窯內熱工制度波動大，造成窯內部分物料未經分解爐，直接由三級預熱器進窯或由二級預熱器經四級預熱器直接入窯，形成塌料現象，塌料機會越多，窯內結蛋越容易。
⑨分解爐結構不合理。我國水泥工業起步比較晚，較早設計的分解爐結構比較落后，煤粉在分解爐中停留時間較短，這容易導致分解爐中煤粉的不完全燃燒，引起結蛋。
（３）防止結蛋的措施
根據大蛋的形成機理，為預防結蛋可采取如下措施：
①對現有結構不合理的分解爐進行改造，避免設備超負荷運轉。擴大分解爐的燃燒空間，延長煤粉在爐內的停留時間以使煤粉在爐內充分燃燒是減少或避免二次燃燒的一種較好的途徑，同時，應放棄追求產量而不顧長期安全運轉的思想。
②盡量不使用灰分高且熔點低的煤。若必須使用，也應該粉磨細些。
③盡量限制原燃料中有害成分不超過一定數量。一般要求生料中R2O＜１％，C1－＜0.015％，煤中SO3＜3.5％。
④調整配料方案，建議采用“兩高一中”方案，即KH ＝0.88 ～0.90，SM ＝2.5 ～2.7，IM ＝1.5 ～１.7。
⑤采用生料率值控制系統，提高入窯生料成分的均勻性。原料最好設置預均化堆場，生料均化庫應提高均化效果。
⑥保持操作穩定以使窯內熱工制度穩定。
